Eftersom fordonstillverkningsindustrin utvecklas snabbt står komponentbearbetning inför den dubbla utmaningen med hög-volymproduktion och flexibla modellbyten. För att möta den växande efterfrågan på storskalig-tillverkning av kritiska delar som motorblock/huvuden, vevaxlar och hjulnav-samtidigt som vi möjliggör snabb anpassning till olika fordonsmodeller-har vi introducerat en mycket integrerad intelligent CNC-bearbetningslösning.
Kärnan i den här lösningen är en CNC-svarv med dubbla-spindlar i kombination med en automatisk stångmatare, vilket möjliggör kontinuerlig och effektiv bearbetning. Utrustningen är utrustad med ett i-process lasersonderingssystem som kontinuerligt övervakar arbetsstyckets dimensioner under bearbetning. Vid detektering av avvikelser kompenserar systemet automatiskt i realtid, vilket säkerställer att varje komponent uppfyller stränga precisionsstandarder.
Ur ett processoptimeringsperspektiv har vi utvecklat en omfattande-höghastighetsdatabas för skärparametrar. Till exempel, vid bearbetning av hjulnav av aluminiumlegering, används skärhastigheter på upp till 2 000 m/min för att avsevärt förbättra effektiviteten. Parallellt övervakar ett verktygslivshanteringssystem strömfluktuationer under skäroperationer. När verktygsslitaget når en fördefinierad tröskel utlöser systemet automatiska verktygsbytesprocedurer, vilket effektivt förhindrar kvalitetsproblem orsakade av verktygsförsämring.
När det gäller automatisering, integrerar lösningen ett portalrobotiskt lastning/lossningssystem och pallbytesmekanism för att möjliggöra obemannad drift 24/7, vilket avsevärt förbättrar maskinutnyttjandet. Dessutom är systemet sömlöst anslutet till MES (Manufacturing Execution System), vilket gör det möjligt för chefer att övervaka nyckeltal som OEE (Overall Equipment Effectiveness) och arbetsorderförlopp i realtid- vilket möjliggör transparent och intelligent produktionshantering.
Denna lösning har visat enastående prestanda i ett projekt som involverar bearbetning av växelaxlar för bilar. Genom att använda vår bearbetningsutrustning för svarv-tillsammans med avancerad automatisk matning och-inspektionssystem minskade cykeltiden per detalj från 12 minuter till 5 minuter-och ökade produktionseffektiviteten med över 100 %. Samtidigt förbättrades avkastningsgraden till 99,8 % och arbetskostnaderna minskade med 70 %, vilket genererade betydande ekonomiska fördelar för kunden.
Den här intelligenta CNC-bearbetningslösningen uppfyller inte bara effektivitetskraven för storskalig-tillverkning av fordonskomponenter, utan tillhandahåller också, genom sin flexibla konfiguration och intelligenta hanteringsmöjligheter, en robust teknisk grund för tillverkare att svara på olika marknadskrav-och gör dem i stånd att ligga före i en allt mer konkurrensutsatt bransch.
